“各工序形成优势叠加，钢后工序制造成本巩固铁成本优势，钢轧工序成本排名达到行业平均以上水平……”公司第二十一届二次职代会，为钢轧工序明晰了成本攻坚目标。然而，疫情突如其来，困难突如其来，钢轧工序将总体要求和目标任务贯穿到每天的工作中，用“钢轧工序跻身行业前十”交出理想的答卷！

　　炼钢工序，1—6月，低合金钢坯制造成本行业排名第八，较上年前进四位；6月份，钢铁料消耗实现1037.95kg/t，同比降低4.72kg/t，创今年以来最好水平；4月份铁耗达到842.79 kg/t，为今年以来最好水平；截至6月底，“一罐到底”综合比例累计64.39%，超计划4.39%；转炉作业率为90.73%，同比提高13.53%。

　　轧钢工序，1—6月，III级螺纹钢制造成本行业排名第八，较上年前进七位；轧钢机时产量128.98t/h，四个月在集团钢铁板块小指标竞赛活动中获评A类；轧钢工序能耗同比降低2.22kgce/t；棒线压缩空气消耗降至51.33m?/t，比去年平均水平降低19.01m?/t，创历史最好水平；轧钢综合成材率达到100.16%。

　　炼钢厂:

　　1.降低能源消耗。围绕月度能源指标任务，积极开展电、氮气和转炉煤气等能源使用的课题攻关。严格用电管控，实施变频改造，降低电耗。优化工艺操作，降低氮气消耗。做好煤气回收系统各自区域内设备、分析及检测设施日常检查和维护，保证煤气回收管道完好，严格执行转炉降罩操作，提高转炉煤气回收率。上半年，电耗同比降低5.55度，氮气消耗同比降低6.45m?/t。

　　2.持续降铁耗。严格执行“列车时刻表”模式，缩短冶炼周期；强化合金在线烘烤；科学使用焦粒补热；强化生产组织，继续推行“零”冷料模式；严控高温钢，推行低温快注等措施，实现了铁耗的有效降低。

　　3.“一罐到底”攻关，提高铁水直兑比例。全面统筹推进，将“一罐到底”比例作为月度挂牌督战项目的一项重要考核指标。动态跟踪项目进展，持续改进完善功能，努力实现温度换效益、效率换效益。

　　4.强化废钢质量管控，降低钢铁料消耗。为稳定废钢质量，炼钢厂持续扩大废钢直供厂家比例，废钢直供厂家比例已达70%以上。以质定价，以质取胜，在废钢定价采购环节，每单废钢采购都要参照上一单废钢的收得率等指标来综合定价。每月对各废钢供户进行排名，对收得率低且连续三次排名靠后的厂家拉入黑名单。上半年，废钢收得率最高达90.64%，为降低钢铁料消耗打下坚实基础。

　　轧钢厂：

　　1.开展技术攻关降低坯料消耗。棒线作业区以降低高棒生产线非计划停机时间、降低热轧废为抓手，重点开展加热工艺调整、优化轧制参数、设备技术改造等项目攻关；棒材作业区以提高成材率、定尺率等关键经济指标提升为攻关方向，提高热送热装、钢坯定重稳定，降低过程切损。同时，重点对高棒、棒材生产线螺纹钢负差下探及负差稳定进行技术攻关。其中，Φ12mm螺、Φ14mm螺小规格坯耗实现降本增效271万元。

　　2.加大能源管控力度。制定棒线压缩空气降低20m?/t的攻坚目标，4、5月开展专项攻关。对全厂192个用气点重新摸排、核定，针对性地整治跑冒滴漏，在满足生产的前提下，降低压力，减少消耗；同时对单通换向阀气源进行改进，5月份，创历史最好水平。

　　3.大力实施钢坯精准定重。围绕提高成材率指标，该厂针对各产线生产的品种、规格精准控制钢坯的定重范围，做到上下工序有序衔接。