本报讯 6月28日，河钢舞阳钢铁有限责任公司传来消息，一轧钢4300毫米精轧机从2月份开展的钢锭轧制攻关项目获得突破性进展，成功解决常规钢锭无法在自动轧机上自动轧制的问题。

　　通过此次攻关，舞阳钢铁公司实现了140毫米以上成品规格所有钢锭在新轧机自动化轧制，且可实现45吨锭型轧制182毫米厚钢板的T1级探伤，钢锭成材内在质量也获得大幅提高。该项目通过提升钢板质量、加快轧制节奏，初步估计年可创造经济价值不低于3000万元。

　　钢锭成材钢板是河钢舞钢核心效益品种。但由于受4200毫米老轧机轧制力限制，钢锭成材探伤合格率和性能合格率一直不稳定，难以满足市场的需求。自该公司4300毫米新轧机建成投产以来，普通坯料及大厚度坯料轧制实现10毫米以上厚度极限规格全覆盖。但在轧制大钢锭时，受限于钢锭帽口张开撞击轧机导卫、手动轧制状态下无平衡保护对轧机压下丝杠的冲击风险，钢锭轧制只能试轧部分锭型，且存在潜在工艺风险和设备隐患，制约了钢锭成材生产。

　　为了攻克这一难题，河南舞阳钢铁厂一轧钢成立了技术攻关小组，针对4300毫米精轧机自动化控制系统优化，反复研究调试和攻关，以保障轧机安全为前提，保证轧制钢锭时冒口端不进钢，开展自动化控制系统优化攻关，并成功突破了常规钢锭在4300毫米自动轧制的瓶颈。该小组自主完成了精轧机自动摆辊缝程序的编写，实现了人工输入目标值的自动摆辊缝控制和自动轧制平衡力的控制，极大减轻了对丝杠的冲击。对比手动调整辊缝，自动摆辊缝控制大大缩短了辊缝设定时间，加快了轧制节奏；同时自动摆辊缝调节更加精准和稳定，避免了人为干扰及各种间隙对目标辊缝值的影响，还能够在二级自动控制程序出现问题时完成轧制，包括坯成材钢板，减少损失