8月31日，随着钢水流入中间包、缓慢注入结晶器，再经扇形段冷却与矫直，最终形成形状规范的连铸坯——这一过程，标志着历时4个月22天改造的攀钢钒1号板坯连铸系统升级改造项目，顺利实现热负荷试车成功。

　　攀钢钒1号板坯连铸机意义非凡，它是中国第一条自主设计、制造成套的百万吨级连铸生产线，于1993年10月18日建成投产。在32年的服役历程中，该铸机累计浇铸5200余万吨铸坯，为攀钢优化品种结构、提升经济效益立下赫赫战功，因此被誉为“功勋铸机”。

　　为顺应钢铁行业高端化、智能化、绿色化的发展趋势，进一步提升高端智能制造水平、优化产品市场布局、增强企业核心竞争力，攀钢钒启动了1号板坯连铸系统的升级改造工作。

　　该改造项目于4月9日正式动工。施工期间，攀钢钒提钒炼钢厂积极协同相关各方，结合现场实际情况，在保障生产顺行的同时兼顾低成本制造需求，于原址推进改造升级，最终使热负荷试车时间较计划提前9天。

　　改造完成后，该连铸系统新增结晶器专家系统、质量在线判定系统等核心功能，同时同步完成“集控中心+平台、后区无人化”等两化融合改造。如今，其装备水平已跻身国内外先进行列，实现了重大产能升级与关键技术突破，为攀钢钒推进“高端化、智能化、绿色化”转型注入强劲动力。

　　下一步，攀钢钒将持续开展设备精度调整与缺陷整改工作，进一步优化并完善相关工艺参数，不断提升生产组织效率，推动该系统充分释放产能优势。